模具設計與工具

塑膠模具開發
塑膠模具開發 從概念到產品的完整旅程
塑膠模具開發是一個精密且複雜的工程過程，每個步驟都直接影響著最終產品的品質、生產成本及製造效率。

從最初的概念設計到最終的量產製造，需要整合材料科學、機械工程、製程控制等多領域專業知識。
讓我們深入探索這個關鍵的製造流程，了解如何將您的創新想法轉化為高品質的塑膠產品。

為您打造卓越產品，引領製造業創新未來
第一步 圖面與需求確認
01-檢查圖面完整性
確認客戶提供的檔案是否齊全（2D 尺寸圖、3D 模型、材料標註、公差、表面處理要求）。
02-與客戶對齊需求
確認產品功能、外觀要求、使用環境（耐熱、耐衝擊、抗 UV 等）。
03-確定材料
不同塑料或金屬對模具設計、加工方式與成本影響極大。
第二步 檢討可製造性設計
結構可行性檢討
  • 有無倒勾（Undercut）需要滑塊或頂出機構。
  • 肉厚是否均勻，避免縮水或翹曲。
  • 脫模斜度是否足夠，確保順利脫模。
設計要點
  • 分模線設計 (Parting Line)：確認產品外觀不受影響。
  • 澆口位置 (Gate Location) 討論：影響流動、熔接線及外觀。
  • 模流分析 (Mold Flow Analysis)：模擬塑料流動、填充壓力、冷卻時間，提早發現潛在問題。
模具結構設計
  • 決定型穴數（單穴、多穴）。
  • 頂出方式（頂針、頂塊、氣頂）。
  • 冷卻水路設計。
鋼材選擇
依產品需求（壽命、精度、材料特性）選擇不同鋼材
成本與交期評估
列出模具費用、開模週期、試模（T0/T1）排程。
專業提醒：完整的前置作業規劃是確保模具開發成功的關鍵，每個環節都需要仔細評估與確認。
第三步：精密模具設計工程
結構設計
考慮注塑流動、冷卻系統、頂出機構等關鍵要素，確保模具運作穩定高效
精度控制
運用CAD/CAM技術，精確計算模具尺寸，確保產品公差符合規格要求
耐用性設計
優化模具結構，延長使用壽命，降低維護成本，提升生產效率
第四步 模具組裝與品質測試
精密組裝
將加工完成的模具零件進行精密組裝，確保各部件完美配合
試模驗證
進行全面的模具測試，驗證注塑參數與產品品質是否符合設計要求
精密調校
根據測試結果進行必要調整，確保模具達到最佳生產狀態
全方位品質管制
漢佳音在模具開發上投入先進技術，從設計、打樣到量產，皆以嚴格標準控管，確保每一件產品都能符合精度與效率的雙重要求。

品質體系中導入APQP（先期產品品質規劃）、PPAP（生產件批准程序）、SPC（統計製程管制）、8D（問題解決報告），讓問題能夠快速被預防、追蹤並改善。
APQP 先期規劃
產品開發前期的品質規劃與風險評估
PPAP 批准程序
生產件的嚴格審核與批准流程
SPC 統計管制
製程數據的即時監控與分析
8D 問題解決
系統化的問題追蹤與改善機制
漢佳音專業優勢
精密組裝
40年塑膠製造經驗，在模具機構設計上不僅考量客戶要求的外觀及品質公差，更重視模具維護的便利性
射出成型專業
具備完整的塑膠射出成型經驗，考量生產便利性，優化頂出結構與水路安裝方法
一條龍服務
從模具設計、製作加工到射出量產，單一窗口完整服務，降低溝通成本與管理複雜度